Estrategias para mejorar el enfriamiento efectivo en el moldeo de preformas de PET para ciclos de corte

Según un artículo de Ottmar Brandau en Plastics Technology, la refrigeración eficaz está influenciada por diez factores clave: tiempo de inyección, tiempo de mantenimiento, tiempo de refrigeración, retirada o caída libre del robot, temperatura de desmolde, tiempo del ciclo de secado de la máquina, agua. temperatura, presión del agua, composición del refrigerante y configuración de la herramienta.

Entre los diez factores, el tiempo de inyección, el tiempo de retención, el tiempo de enfriamiento y la temperatura de expulsión suelen ser los más destacados, ya que influyen directamente en la calidad de la pieza moldeada y la eficiencia del proceso de producción.

1.    Tiempo de inyección
Esto se refiere al tiempo durante el cual se inyecta el polímero fundido en el molde, lo que afecta la velocidad de llenado y la calidad de la pieza. Un tiempo de inyección demasiado breve puede provocar un llenado insuficiente, mientras que un tiempo excesivamente largo puede provocar un llenado excesivo y defectos relacionados con la contracción. Los proveedores de resina recomiendan una velocidad de inyección de 8 a 12 gramos por segundo por cavidad para la mayoría de las preformas, pero las preformas más gruesas se pueden llenar más rápido; una preforma de 525 gramos con un espesor de pared de 8,5 mm se llena en solo 27 segundos para un velocidad de 19,4 gramos por segundo por cavidad.

2.    Tiempo de espera
El tiempo de retención es esencial para mantener la presión después de la inyección y garantizar una densidad uniforme y la integridad de la pieza. Una deficiencia en el tiempo de retención puede provocar huecos o una distribución desigual del material, mientras que un tiempo de retención prolongado podría inducir un sobreenfriamiento y posibles concentraciones de tensión dentro de la pieza.
Es importante para garantizar el llenado adecuado de las preformas a medida que pasan de la densidad fundida a la sólida, y su duración debe ajustarse en función del espesor de la preforma y las velocidades de enfriamiento, con un punto de transición establecido entre el 6 % y el 8 % de la carrera total. para preformas más gruesas.

3.    Tiempo de enfriamiento
Este es el tiempo necesario para que la pieza moldeada alcance la temperatura de expulsión, lo que afecta directamente el tiempo del ciclo. Un tiempo de enfriamiento insuficiente puede provocar la extracción prematura de la pieza, lo que podría provocar deformaciones o tensiones internas. Por el contrario, un tiempo de enfriamiento prolongado aumenta el tiempo del ciclo y reduce la productividad. Para lograr la temperatura de desmolde deseada, se debe configurar en un mínimo de 1,5 segundos, extendiéndose hasta 20 segundos para preformas gruesas, para lograr la temperatura de desmolde deseada.

4.    Temperatura de desmoldeo 
La temperatura de expulsión es crucial para facilitar la extracción de la pieza del molde sin provocar deformaciones ni tensiones internas. Una temperatura de expulsión demasiado alta puede provocar la deformación de la pieza, mientras que una temperatura demasiado baja puede provocar que la pieza se adhiera al molde. Se debe configurar a 45 °C (113 °F) para minimizar los defectos visuales. El impacto de estos defectos en las botellas sopladas finales depende de la relación de estiramiento, con relaciones de estiramiento altas que permiten temperaturas de desmolde más altas sin comprometer la estética.

Si bien otros factores como el método de extracción de piezas (robótica o caída por gravedad), el tiempo del ciclo de secado de la máquina, la temperatura y la presión del agua, la composición del refrigerante y la configuración de la herramienta también desempeñan papeles importantes, a menudo se optimizan ajustando los factores previamente parámetros clave mencionados.